7.4. Організація ремонтного виробництва

 

Сучасні машинобудівні підприємства оснащуються дорогим і різноманітним обладнанням, автоматизованими системами, роботи-зованими комплексами і гнучкими виробничими системами. Для безперебійної роботи обладнання із заданими точними характеристиками потребує систематичного технічного обслуговування (ТО) його і виконання ремонтних робіт та заходів з технічної діагностики. На їх виконання витрачаються суттєві трудові та матеріальні ресурси. Річні вит­рати на ремонт і техобслуговування на машинобудівних підприємствах складають 10–25 % його первісної вартості, їх питома вага у вартості продукції досягає 6–8 %. На ремонтних роботах у народному господарстві зайнято понад 25 % всього парку металорізальних верстатів. Простої обладнання та втрата точних характеристик порушують комп­лектність та безперервність процесу виробництва, призводять до погіршення якості продукції та економічних показників діяльності. Головним завданням раціональної організації ремонтного господарства є забезпечення безперебійної експлуатації обладнання із заданими точними характеристиками та експлуатаційними показниками у виконанні завдань.

Організаційна та виробнича структура ремонтних служб залежить від низки факторів – типів і об’ємів виробництва, його технологіч­них характеристик, розвитку кооперування при проведенні ремонтних робіт тощо.

До складу ремонтного господарства великого підприємства входять:

– ремонтно-будівельний цех, який виконує ремонт будинків і споруд;

– електроремонтний цех (або майстерня), який виконує ремонт електрообладнання і підпорядкований головному енергетику;

– ремонтно-механічний цех (РМЦ), який виконує ремонт техно-логічного та інших видів обладнання та виготовляє змінні частини і підпорядкований головному механіку.

Ремонтна база головного механіка, окрім РМЦ, включає змащувальне та емульсійне господарство, склади обладнання і запасних частин.

У великих цехах є також ремонтні бази або майстерні, підпорядковані механіку цеху.

На ремонтну службу підприємства покладені наступні функції: паспортизація та атестація обладнання, розробка технологічних процесів ремонту та їх оснащення, планування та виконання робіт з ТО та ремонту обладнання, модернізація обладнання, удосконалення організації праці працівників, зайнятих в цій службі.

У складі ремонтної служби значне місце займає ремонтно-ме­ханічний цех. До його складу, як правило, входять основні та допоміжні відділи (дільниці), а також службово-побутові приміщення.

Основними дільницями є: механічна, слюсарно-складальна, за­готівельна, зварювальна, експериментальна, фарбувальна, термічна, від­новлення та підвищення зносостійкості деталей.

До допоміжних відділень належать: інструментально-розда­вальна комора, заточувальна майстерня, склади для металу, запасних частин, змащувальних матеріалів та інші.

Службово-побутові приміщення – це контора цеху, душеві, столова, гардеробна та інші приміщення.

Виробнича структура РМЦ обумовлена цілою низкою факторів і насамперед, типом виробництва та масштабом випуску продукції підприємством, складом та кількістю обладнання основних цехів, умовами кооперування та постачання, конкретними умовами організації та управління. Тому одні машинобудівні підприємства можуть мати в складі РМЦ всі перераховані основні та допоміжні відділення (дільниці), а інші – не мати таких. При цьому склад, розміри, чисельність працюючих у відділах, а також форми кооперування на кожному підпри­ємстві різні.

Очолює роботу РМЦ начальник цеху, котрий знаходиться у безпосередньому підпорядкуванні у головного механіка підприємства. Виробничими відділами (дільницями) керують майстри. До складу РМЦ також відносяться цехові технологічні бюро, бюро праці та заробітної плати і деякі інші підрозділи.

РМЦ організовує свою виробничо-господарську діяльність, яка є складовою частиною системи більш високого рангу – ремонтної служби, роботу якої очолює відділ головного механіка (ВГМ). На великих підприємствах ВГМ складається з конструкторсько-технологіч­ного, планово-економічного, планово-виробничого бюро та планово-попереджувального бюро.

7.5. Система планово-попереджувальних ремонтів

і обслуговування обладнання

 

Системою планово-попереджувальних ремонтів (ППР) обладнання називається сукупність запланованих організаційних та технічних заходів щодо нагляду за обладнанням, його обслуговування та ремонту.

Основна мета цих заходів – запобігання прогресивно зростаючому зносу, попередження аварій та підтримування обладнання у стані постійної готовності до роботи.

Складовими системи ППР є технічне обслуговування та планові ремонти.

Технічне обслуговування – це комплекс операцій з підтримання працездатності обладнання при використанні його за призначенням, при зберіганні та транспортуванні.

У процесі технічного обслуговування операції, що періодично повторюються – огляди, промивки, перевірки на точність та інші – регламентовані, виконуються за завчасно розробленим графіком. До того ж, виробничі робітники, слюсарі, електрики щодня здійснюють нагляд за станом обладнання, дотримуються правил його експлуатації, усувають дрібні несправності. Деякі операції регламентованого обслуговування можуть бути суміщені в часі, наприклад, заміна масла з оглядом. Перевірку точності обладнання виконує персонал відділів технічного контролю і головного механіка.

Ремонтні роботи поділяються на три види: капітальний, середній, поточний ремонти.

Капітальний – це ремонт, що виконується для відновлення справності та повного або близького до повного відновлення ресурсу виробу з заміною або відновленням будь-яких його частин, у тому числі базових. Базова частина – це основна частина виробу, призначена для його компонування та встановлення інших складових частин.

Середній – ремонт, що виконується для відновлення справності та часткового відновлення ресурсу виробу з заміною або відновленням складових частин обмеженої номенклатури та контролем технічного стану складових частин.

Поточний (дрібний) – ремонт, що виконується для забезпечення або відновлення працездатності виробу та полягає в заміні або відновленні окремих частин.

Ремонти, викликані відмовами та аваріями обладнання, мають назву непланових (аварійних). За умови добре налагодженої системи обслуговування, ремонту і високої культури експлуатації обладнання необхідність в непланових ремонтах здебільшого не виникає.

Відповідно до сфери використання є три види системи ППР: післяоглядові, стандартні, періодичні ремонти.

Суть системи післяоглядових ремонтів полягає в тому, що строки, вид та зміст ремонту визначаються за даними періодичних оглядів обладнання, під час яких визначається його стан і складається відомість дефектів. Черговість ремонтів встановлюється на основі даних терміну служби найбільш відповідальних деталей та вузлів обладнання. Доцільна сфера використання цієї системи: велике, важке та унікальне обладнання, що працює періодично.

В основу системи стандартних ремонтів покладено вихід обладнання в ремонт і попереджувальна заміна деталей у встановлені строки. Обсяг і склад стандартних ремонтів плануються, і незалежно від фактичного стану обладнання суворо дотримуються термінів їх проведення. Ця система базується на точно встановлених нормативах. Сфера використання системи – обладнання, що працює в постійному режимі, машини та механізми, вихід яких з ладу призведе до великих виробничих втрат.

Необхідність в періодичних ремонтах задовольняється через регламентоване число відпрацьованих обладнанням годин. При системі періодичних ремонтів плануються строки та обсяг ремонтних робіт всіх видів. Проте, фактичний обсяг робіт коригується при огляді. Система періодичних ремонтів та її нормативна частина покладені в основу типової системи технічного обслуговування і ремонту метало- та деревообробного обладнання. З найбільшою ефективністю ця система використовується для обладнання цехів у багатосерійному та масовому виробництві за умови достатньо високого завантаження обладнання, а також для обладнання допоміжних цехів з великим коефіцієнтом завантаження.