Тема 8. Організація ремонтного господарства.

 Значення та завдання ремонтного господарства

Планово-попереджувальний ремонт обладнання

Нормативна база системи планово-попереджувального ремонту

 

8.1. Значення та завдання ремонтного господарства

 

Результати діяльності підприємств залежать від організації праці допоміжних та обслуговуючих виробництв і господарств. Ці ланки підприємства забезпечують своєчасний ремонт обладнання, постійне забезпечення основних виробничих підрозділів необхідними видами енергії, організують раціональне використання транспортних засобів та пересування виробів, що обробляються в процесі виробництва та за його межами, раціональне зберігання матеріалів.

Серед допоміжних та обслуговуючих виробництв ремонтне господарство є одним з основних.

Сучасні підприємства машинобудування оснащені дорогим і різноманітним устаткуванням, установками, роботизованими комплек­сами, транспортними засобами й іншими видами основних фондів. У процесі роботи вони втрачають свої робочі якості головним чином через зношування і руйнування окремих деталей, тому знижуються точність, потужність, продуктивність та інші параметри.

Для компенсації зношування та підтримки устаткування в нор­мальному працездатному стані потрібні системне технічне обслугову­вання і виконання ремонтних робіт, а також проведення заходів щодо технічної діагностики.

Технічним обслуговуванням називають комплекс операцій, спрямованих на підтримку працездатності або справності устатку­вання під час його використання за призначенням, очікування, збері­гання та транспортування.

Ремонт – це комплекс операцій з відновлення справності, пра­цездатності або ресурсу устаткування чи його складових.

Спрацювання устаткування в процесі його експлуатації і не­раціональна організація технічного обслуговування та ремонту при­зводять до збільшення простоїв у ремонті, до погіршення якості об­робки та зростання браку, а також до збільшення витрат на ремонт.

Про значення покращення організації збереження та ремонту устаткування свідчать такі показники: річні витрати на ремонт і тех­нічне обслуговування устаткування на підприємствах становлять 10–25 % його первісної вартості, а їхня частка в собівартості продукції сягає 6–8 %. Кількість ремонтників коливається у межах 20–30 % від загальної кіль­кості допоміжних робітників.

Основними завданнями організації планування ремонтної служби підприємства є:

- збереження устаткування в працездатному, технічно справному стані, що забезпечує його високу продуктивність і безперервну роботу;

- скорочення часу і витрат на обслуговування та всі види ремонтів.

Вирішення таких завдань вимагає організації правильної екс­плуатації обслуговування, своєчасного проведення необхідного ре­монту, а також модернізації устаткування.

Для виконання усіх видів робіт з організації раціонального обслуговування і ремонту устаткування й інших видів основних фон­дів на підприємствах створюються ремонтні служби, їхня структура залежить від багатьох чинників: типу та обсягу виробництва, його технічних характеристик, розвитку кооперування під час виконання ремонтних робіт, системи централізації тощо.

До складу ремонтної служби великого і середнього підпри­ємств належать відділ головного механіка (ВГМ), ремонтно-механіч­ний цех (РМЦ), цехові ремонтні служби, загальнозаводський склад за­пасних деталей і вузлів.

Відділ головного механіка очолює головний механік, який під­порядковується безпосередньо головному інженерові заводу. У складі ВГМ, як правило, створюються такі функціональні підрозділи: бюро планово-попереджувального ремонту (ППР); конструкторсько-техноло­гічне бюро; планово-виробниче бюро; група кранового устаткування.

До складу бюро ППР входять групи: інспекторська, обліку устаткування, запасних частин і ремонтно-мастильного господарства.

Інспекторська група планує, контролює та враховує виконання ремонтних робіт усіх видів; інспектує правильність експлуатації і роз­робляє інструкції з догляду за устаткуванням.

Група обліку устаткування здійснює паспортизацію і облік устаткування всіх видів, стежить за його переміщенням, контролює стан зберігання та якості консервації невстановленого устаткування, проводить щорічну інвентаризацію.

Група запасних частин установлює номенклатуру, строки служби, норми видачі та ліміти на запасні деталі і покупні матеріали, планує виготовлення запасних частин і керує складськими запасами деталей.

Група ремонтно-мастильного господарства контролює вико­нання графіка змащення устаткування; установлює ліміти на обтирально-мастильні матеріали та на збір відпрацьованого масла і його регенерацію.

Конструкторсько-технологічне бюро здійснює всю технічну підготовку системи ППР і ремонтних робіт всіх видів, включаючи мо­дернізацію; забезпечує комплектування альбомів креслень і їхнє збе­рігання для всіх видів устаткування.

Планово-виробниче бюро планує і контролює роботу ре­монтно-механічного цеху та цехових ремонтних служб, здійснює мате­ріальну підготовку ремонтних робіт, складає звіти з виконання планів ремонтних робіт заводу, провадить аналіз техніко-економічних показ­ників ремонтної служби заводу, виявляє непродуктивні витрати, роз­робляє заходи щодо їхнього усунення.

Група кранового устаткування стежить за експлуатацією і станом всіх підйомно-транспортних механізмів, планує та контролює виконання ремонтів усіх видів.

Ремонтно-механічний цех є основною матеріальною базою ре­монтної служби підприємства. Він комплектується різноманітним уні­версальним устаткуванням і висококваліфікованими робітниками. У цьому цеху виконуються всі найскладніші роботи з ремонту устатку­вання, виготовлення та відновлення змінних деталей, а також роботи з модернізації устаткування. Цехові ремонтні служби створюються у ве­ликих основних цехах заводу тільки під час використання децентра­лізованої і змішаної систем організації ремонтних робіт. Служби під­порядковуються механікам цехів.

Загальнозаводський склад запасних деталей і вузлів здійснює зберігання й облік усіх матеріальних цінностей, необхідних для прове­дення всіх видів ремонтів устаткування й підйомно-транспортних засобів.

Штати інженерно-технічних працівників і службовців ремонт­ної служби підприємства встановлюються залежно від кількості ре­монтних одиниць устаткування в цілому по заводу.

Основними задачами ремонтного господарства є:

- забезпечення безперебійної експлуатації обладнання з зада­ними характеристиками та експлуатаційними показниками;

- організація раціональної системи експлуатації і ремонту об­ладнання, яка дозволяє підтримувати його в працездатному стані;

- підвищення культури експлуатації і ремонту обладнання з метою продовження строку його служби, збільшення міжремонтного періоду та скорочення обсягу ремонтних робіт;

- зниження трудомісткості і собівартості ремонтних робіт та підвищення їх якості;

- модернізація обладнання.

Ці задачі, що стоять перед ремонтною службою, можуть бути добре вирішені тільки за умови повного виконання системи планово-попереджувального ремонту (ППР).

 

8.2. Планово-попереджувальний ремонт обладнання

 

Системою ППР називається сукупність організаційно-техніч­них заходів з догляду, нагляду, обслуговування та ремонту облад­нання, які проводяться за раніше розробленим планом з метою попе­редження несподіваних виходів обладнання з ладу та підтримання його у робочому стані. Всі роботи за системою ППР поділяються на тех­нічне обслуговування та планові ремонти.

Технічне обслуговування – це комплекс операцій з підтримання робочої здатності обладнання при використанні його за призначенням, при збереженні та транспортуванні. Технічне обслуговування включає щоденний догляд та спостереження за станом обладнання і виконан­ням робітниками правил експлуатації обладнання, міжремонтне обслу­говування та перевірку роботи обладнання, своєчасне регулювання ме­ханізмів та усунення дрібних пошкоджень.

Щоденний догляд включає чищення та змащування, усунення дрібних несправностей та нагляд за роботою обладнання.

Міжремонтне обслуговування передбачає заміну масла в кар­терах, заправку маслянок мастилом, промивку і продувку мастильних та охолоджуючих систем, регулювання натягу і заміна пасів тощо. Міжремонтне обслуговування здійснюється силами цехового черго­вого персоналу ремонтної служби і виконується протягом перерв у ро­боті машин та агрегатів без порушення виробничого процесу.

Раціональна організація міжремонтного обслуговування про­довжує строки служби обладнання, зберігає його стан та якість роботи, також скорочує обсяг планових ремонтів та знижує витрати на них.

Періодичні ремонтні операції виконуються за розробленим план-графіком і включають заміну масел, перевірку точності та огляди, промивання.

Промиванню підлягає обладнання за інструкціями заводів-ви­робників з врахуванням умов його експлуатації. При промиванні здійс­нюється розбирання окремих вузлів, очищення розібраних вузлів від стружки та пилу. При цьому замінюються запобіжні прокладки, про­миваються і прочищаються запобіжні фільтри, мастильні отвори.

Заміна мастил повинна проводитись за спеціальним графіком, який узгоджений з планом ремонту обладнання. Перевірку точності обладнання проводять як протягом планових ремонтів, так і в перервах між плановими ремонтами. Проводять її у відповідності з нормами, пе­редбаченими стандартами або технічними умовами.

Планові періодичні огляди проводять з метою перевірки стану обладнання, усувають дрібні пошкодження і виявляють підготовчі роботи, які підлягають виконанню при черговому плановому ремонті. Огляди виконують ремонтні слюсарі, а у випадку необхідності – робіт­ники, які працюють на цьому обладнанні.

Планові ремонти діляться на поточні, середні та капітальні.

Поточний ремонт – це мінімальний за обсягом вид планового ремонту, при якому проводиться заміна або відновлення швидкозно­шувальних деталей та вузлів, а також регулювання механізмів.

При середньому ремонті проводиться часткове розбирання об­ладнання, заміна і відновлення деталей, які зносились. При цьому від­новлюється відповідно з технічними умовами: точність, потужність та продуктивність обладнання. Середній ремонт проводиться без зняття обладнання з фундаменту.

Капітальний ремонт – це найбільший за обсягом вид планового ремонту, при якому проводиться повне розбирання обладнання, заміна всіх деталей, які зносились, а також ремонт всіх базових деталей. При капітальному ремонті відновлюється початковий стан, техніко-еконо­мічні та експлуатаційні параметри машини: точність, жорсткість, швид­кість, продуктивність тощо.

Доцільно поєднувати капітальний ремонт з модернізацією. В процесі модернізації робочі машини та обладнання отримують нові експлуатаційні якості: потужність, продуктивність, надійність, швид­кість, довговічність тощо.

Капітальний, середній та поточний ремонти виконуються за план-графіком працівниками ремонтної служби.

Останнім часом з метою підвищення якості ремонтів і скоро­чення їх довготривалості все частіше застосовуються нові, прогресивні види ремонтів. Серед них ремонт:

– вузловий – полягає у тому, що попередньо (до зупинки устаткування) в ремонтній майстерні готуються вузли, які в ході ре­монту монтуються замість зношених або погано працюючих. Зняті вузли надходять у майстерні, де їх у спокійному ритмі ремонтують і використовують при черговому ремонті. Вузловий ремонт ефективний на підприємствах з великим числом однотипних верстатів чи приладів (наприклад, на підприємствах побуту це може бути ремонт годинників);

– послідовно-вузловий полягає у тому, що вузли та важливі елементи замінюються послідовно, за графіком, незалежно від того, працюють вони чи не працюють. Це дає змогу значно підвищити на­дійність роботи техніки;

– потоково-вузловий – коли масові однотипні вузли та деталі, які зняті з устаткування, приладів тощо, ремонтуються в спеціалізо­ваних майстернях на потокових лініях. Це дає змогу значно скоротити витрати на проведення ремонтних робіт;

– стендовий – передбачає переміщення всієї машини в спеці­альне приміщення, де здійснюється їх ремонт. Замість знятих машин у цеху встановлюються нові або раніше відремонтовані. Такий вид ре­монту ефективніший, коли розміри устаткування невеликі, легко де­монтуються і переміщуються (характерний для швейних фабрик).

 

8.3. Нормативна база системи ППР

 

Основою ППР є нормативна база, яка включає ремонтний цикл, його структуру та тривалість.

Ремонтним циклом називається період роботи обладнання між двома капітальними ремонтами (для обладнання, яке знаходиться в експлуатації), або період роботи обладнання від початку введення його в експлуатацію до першого капітального ремонту. Ремонтний цикл складається з міжоглядових та міжремонтних періодів.Міжоглядовий період – це час між оглядом і ремонтом; міжремонтний період – про­міжок часу між двома найближчими плановими ремонтами.

Структура ремонтного циклу визначає порядок та послідов­ність виконання ремонтних робіт і оглядів протягом ремонтного циклу. Вона залежить від конструкційних та технологічних особливос­тей обладнання та умов його експлуатації. Наприклад, для металорі­зальних верстатів структура ремонтного циклу наступна:

 

К – О – М1 – О – М2 – О – С1 – О – М3 – О – М4 – О – К,

 

де К – капітальний ремонт; О – огляди; М1, М2, М3, М4 – малі поточні ремонти; С1 – середній ремонт.

Тривалість ремонтного циклу залежить від характеру вироб­ництва, виду матеріалу, що обробляється, умов експлуатації обладнання та визначається в годинах відпрацювання за системою ППР за формулою:

 

     (8.1),

 

де А – нормативний час роботи верстата протягом міжремонт­ного циклу;

К1 – коефіцієнт, що враховує характер оброблюваного мате­ріалу (сталь – К1 = 1,0; інші матеріали – К1 = 0,75);

К2 – коефіцієнт, що залежить від інструменту (металевий інст­румент – К2 = 1,0; абразивний – К2 = 0,8);

К3 – коефіцієнт, що враховує точність обробки (нормальна – К3 = 1,0; підвищена – К3 = 1,7; висока – К3 = 2,0);

К4 – коефіцієнт, що залежить від маси верстата (до 10 т – К4 = 1,0; до 100 т – К4 = 1,35; більше 100 т – К4 = 1,7);

К5 – коефіцієнт, що враховує вік верстата (до 10 років – К5 = 1,0; більше 10 років – К5 = 0,9).

Міжремонтний період Тмр та періодичність технічного обслу­говування Тмо розраховують за формулами:

 

      (8.2)

 

де Тр.ц. – тривалість ремонтного циклу, років; nс – кількість середніх ремонтів; nпот – кількість поточних ремонтів.

Періодичність технічного обслуговування – це відрізок часу між оглядом і найближчим ремонтом:

 

      (8.3)

 

де nогл – кількість оглядів.

Для характеристики конструктивних та технологічних особли­востей обладнання є поняття “категорія складності ремонту” Тр.с., яку визначають шляхом відносного зіставлення машини, яка ремонтується, з еталоном. У ролі еталона приймають токарно-гвинторізний верстат мод. 1К62 з висотою центрів 200 мм та відстанню між центрами 1000 мм. Цьому еталону присвоєна 11-та категорія ремонтної складності. Кате­горії ремонтної складності визначені для всіх основних моделей техно­логічного та підйомно-транспортного обладнання і приведена в єдиній системі ППР. Категорію ремонтної складності токарно-гвинторізного верстата Тр.с. можна визначити також за формулою:

 

    (8.4)

 

де Ккс – коефіцієнт, що враховує конструктивну складність об­ладнання; Кц – коефіцієнт, який враховує висоту центрів; Кв – коефі­цієнт, що враховує відстань між центрами; Кск – коефіцієнт, який вра­ховує число ступенів коробки шпинделя верстата; Ср – складність ре­монту, яка залежить від гідросистеми.

Тривалість простою обладнання у ремонті встановлюють у робочих днях та годинах на одну ремонтну одиницю за кожним видом ремонту, виходячи з однозмінної роботи ремонтних робітників. При двозмінній роботі ремонтної бригади ці норми складуть: при малому ремонті – 0,14, при середньому – 0,33, при капітальному – 0,54 діб.

Щорічний обсяг ремонтних робіт визначається за формулою:

 

      (8.5)

 

де tрем. – трудомісткість ремонтної операції (на одну ремонтну одиницю), год (слюсарні, верстатні тощо); Крем. скл. – категорія склад­ності ремонту одного верстата; Тр.ц. – тривалість ремонтного циклу, роки.

Нормативи трудомісткості ремонтних робіт встановлюються на одиницю ремонтної складності. Вони призначені для переходу від кількості ремонтних одиниць до нормативного часу на ремонт (табл. 8.1).

 

Таблиця 8.1 – Нормативи трудомісткості ремонтних робіт

на одиницю ремонтної складності (людино-год)

Вид ремонтних робіт	Всього, у т.ч.	Слюсарні	Верстатні	Інші роботи
Промивання як самостійна операція	0,35	0,35	–	–
Перевірка на точність	0,4	0,4	–	–
Огляд	0,85	0,75	0,1	–
Малий ремонт	6,1	4,0	2,0	0,1
Середній ремонт	23,5	16,0	7,0	0,5
Капітальний ремонт	35	23,0	10,0	2,0

 

Чисельність ремонтних робітників (слюсарів-верстатників), необхідних для виконання ремонтних робіт Ч:

 

         (8.6)

 

де Q – річний обсяг слюсарних, верстатних робіт, год; Fеф – ефективний річний фонд часу одного робітника, год; kн.в. – коефіцієнт виконання норм.

Прогресивним напрямом підвищення якості та ефективності ремонтного виробництва є запровадження технічних засобів контролю устаткування з метою виявлення ступеня зношування деталей і вузлів. Запровадження технічної діагностики дасть змогу точніше визначити час проведення ремонтів устаткування і тим самим зблизити витрати на ремонт з суспільно-необхідними витратами.

Питання для самоконтролю

 

1. Охарактеризуйте ремонтне господарство підприємства.

2. Перерахуйте основні складові ремонтної служби підпри­ємства. Назвіть їх функції.

3. Розкрийте сутність системи планово-попереджувальних ре­монтів.

4. Перерахуйте основні нормативи системи планово-попере­джувальних ремонтів.

5. Як визначаються нормативи трудомісткості ремонтних робіт.